铸铁工艺流程，压铸加工

铸铁工艺流程

压铸加工

铸造工艺实样流程：（1）⑴设计铸件时特意加大圆角半径R50，避免壁厚的突然转变而形成热节，造成铸件产生热裂。

（2）使用粘土砂造型，通过添加各种附加物以增加型砂的退让性，减少铸件收缩阻力，

配制时应严格按照下列要求执行：新砂50%+旧砂50%+木屑2—3%+焦粉7—8%+膨润土2%+粘土8—10%（干混3—4分钟）+水（湿混8—10分钟）。

经4小时以上回性处理后，投入生产使用。

（3）造型填砂时，每层型砂厚度为150—200mm，禁止将整斗砂倒入砂箱内。

（4）各部分在注意砂型强度的同时，注意紧实度均匀，特别是箱带及木型突出部分的下面，应仔细撞牢实。

（5）砂型造完后，开设φ120mm的直浇道在上箱， 35个φ15mm的明出气孔在筋板的交界处。

（6）起模后，如是砂型太干，允许适当喷洒白泥水修型，直到修至与工艺图纸相符，并适当插入钉子加固砂型。

（7）砂型必须烘干烘透，防止水分产生水汽进入铁水。

（8）合箱前应仔细检查砂型是否烘干，干裂变形轻微的可以进行修补，严重的必须作报废处理。

（9）因为合金元素含量很高，所以必须使用电弧炉熔炼铁水。

（10）使用攀钢生产的一类炼钢生铁，要求P＜0.1％，S＜0.05％。

（11）所有原材料一律化验后进行配料。

（12）严格按配料要求进行加料熔炼，控制铁水成分。

（13）炉前出铁水时，使用电子秤计量铁水。

（14）炉前三角试样检验，合格铁水才能进行浇注。

（15）浇注前必须测温，并作好记录，铁水浇注温度不低于1280℃。

（16）浇注时间不超过2分钟，浇满后再顶流，以利渣子和气体排出。

（17）对于耐高温铸铁板这样的大件，按照“慢—快—慢”的原则进行浇注：开始缓慢给流，防止飞溅；

然后全速浇注，保持浇口杯充满；当快要浇满时，适当降低浇速，便于气体从排气孔中排出。

（18）浇注时必须挡渣，防止铁渣浇入铸件形成夹渣缺陷。

（19）浇注铁液后，趁铸件还是红热状态时松开砂箱，使铸件自由收缩。

（20）严格控制开型时间，防止铸件急剧冷却时产生新的应力。

3．退火处理

 鉴于这种特殊耐热铸铁的脆性大，铸造中铁水凝固及铸件收缩要产生应力，

铸件极易产生裂纹，所以必须进行退火处理以消除铸造应力，避免耐高温铸铁板在使用过程中产生裂纹，退火处理曲线如

 4．结论通过反复实践，采取了一系列的工艺措施，克服了耐高温铸铁板合金元素增多导致的铸铁材质本身的脆性高，

耐高温铸铁板的轮廓尺寸比较大导致铸造应力很大等铸造生产的难点。我们设计了一套严密的工艺保证措施来减少铸造应力，

防止裂纹的产生，成功生产出了耐高温铸铁板。通过用户使用，耐高温铸铁板既保证了耐热的性能要求，又没有产生裂纹。耐高温铸铁板的成功生产，

为我公司取得了很好的经济效益和社会市场效应。